液压泵卸荷回路常出现的问题

    ① 不卸荷如图4-16 (a)所示，可能因为二位二通电磁阏的阀芯卡死在通电位置，或者因复位弹簧力（错装弹簧）不够、折断或漏装，不能使阀芯复位；图4-16(b)则可能是因为电路故嗥，电磁铁未能通电的缘故。应分别查明原因，酌情予以处理。
    ② 不能彻底卸荷产生这一故障原因是阀2的规格〔通径、公称流量）选择过小。如阀2为手动换向阀则可能是因为几个工作位置的定位（钢球定位）不准，换向不到位，使？一0的油液不能彻底畅通无阻，背压大。可酌情处理。
    ③ 需要卸荷时有压，需要有压时却卸荷如图4-16(a)、(b)所示，产生原因是阀2的阀芯装倒一头，即图(a)的阀2错装成常闭的O型，图(b)中的阀2则错装成常开的H型。此时可拆开阀2，将岡芯调头装配即可。

    ④ 产生冲击图4-16 (c)的三位四通阀用在髙压大流量系统中，容易产生冲击。此时阀2应选用带阻尼的电液阀，通过对阻尼的调节减慢换向阀的换向速度，可减少冲击。
    ⑤ 影响执行元件换向如图4-16 (c)采用^型电液换向阀，利用中间位置卸荷的回路，由于中位时系统压力卸掉，再换向时，会因控制压力油的压力不够而使电液阀2本身不能换向，从而影响执行元件4的换向。为确保一定控制压力，可在图(c)中的"A"处加装一背压阀，以保证阀2能有一定的控制油压力，使换向可靠。但这样也增大了功率损失。
    (2)电磁溢流阀使液压泵卸荷的回路
    如图4-17所示，这种情况与上述采用二位二通换向阀卸荷回路情况基本相似，只是此处采用电磁溢流阀方式卸荷时，二位二通电敏阀接在先导式溢流阀的遥控口上而不是接在主油路上，其规格可选得小一些。产生的故障和排除方法基本同上所述。用蓄能器保压、液压泵卸荷的回路

    如图4-18所示，当蓄能器4的压力上升达到卸荷阀(液控顺序阀)2的调定压力时，阀2开启，液压泵1卸荷，单向阀3关闭，系统维持压力（保压）；当系统压力低于阀2的调定压力时，阀2关闭，泵1重新对系统提供压力油。溢流阀5此时起安全阀的作用。

    这种回路的故障主要是卸荷不彻底，存在功率损失而使系统发热。
    产生原因是当压力升高时，卸荷阀2如同溢流阀一样仅部分地开启，开启不到位，自然就不能彻底卸荷。
    解决办法主要是解决阀2的彻底开启问题，除了消除阀2的卡阀现象外，在回路上可做些改正。
    ①采用图4-18 (b)的卸荷回路，利用一小型液控顺序阀2作先导闽，用来控制主溢流阀5的开启；用可以小一些的先导压力控制主阀，主阀自然能保证阀5卸荷时的全开。
    ② 采用图4-18 (c)所示的回路，靠蓄能器〔系统）的压力先打开二位三通液动换向阀7，然后使二位二通液动换向阀6完全开启，从而保证了主溢流阀5完全开启的可靠性，使泵1充分卸荷。
    另外，要注意溢流阀卡阀现象（例如因油中污物）造成的系统不卸荷的现象
    (4)"蓄能器十压力继电器+电磁溢流阀"构成的卸荷回路
    图4-19的蓄能器回路中采用压力继电器3来控制液压泵的卸荷或工作，是常用的回路之一。然而这种回路容易出现在工作过程中，产生系统压力在压力继电器3调定的压力值附近来回波动的现象，造成泵1频繁地"卸荷一工作一卸荷"的故障，使泵和阀的工作不能稳定。这样会大大缩短液压泵的使用寿命。

    解决办法是采用图4-19 (b)所示的双压力继电器，进行差压控制。压力继电器3与3'分别调为高低压两个调定值，液压泵的卸荷由高压调定值控制，而泵重新工作却由低压调定值控制。这样当液压泵1卸荷后，蓄能器继续放油直至压力逐渐降低到低于低压调定值时，液压泵才重新启动工作，其间有一段间隔，因此防止了液压泵频繁切换的现象。
    (5)双泵供油时的卸荷回路
    如图4-20所示，系统快速行程时由两泵同时供油，工作行程时低压大流量泵2卸荷， 髙压小流量泵1供油。故唪和排除方法如下。
    ① 电机严重发热甚至烧坏产生原因是在工作时，即由高压小流量泵1供油时，单向阀3未很好关闭，髙压油反灌，负荷大，电机超载而发热，甚至烧坏电机。
    ② 系统压力不能上升到*髙产生原因一是单向阀3未好好关闭，另一个是卸荷阀4 的控制活塞因磨损，控制压力油经控制活塞外径间隙进入阀4的主阀芯下腔，将阀芯向上推而打开了泵2出口与回油O的通路，泵1、泵2联合供油时压力上不去。一般更换控制活塞后，故障便可解决，如图4-20(b)所示。

    (6)卸荷回路的其他故唪
    ① 从卸荷状态转为调压状态所经历的时间较长，压力回升滞后影响压力回升滞后的因素很多，主要决定于卸荷回路中的压力阀（主要是溢流阀）的压力回升滞后情况，即压力阀阀芯从卸荷〔全开）位置位移到调压（一般为关闭）状态的时间，这中间包括阀芯行程S、主阀芯关闭速度的快慢、主阀芯阻尼孔尺寸和流量的大小及阀的其他参数和因素。
    ② 卸荷工作过程中产生不稳定现象产生原因主要出在遥控管路（例如长度、大小等） 以及阀芯间隙磨损情况，可查明原因进行排除。